工业生产中，普遍采用蠕动泵，常说是因为旋转柱塞泵剪切力大，会有损坏产品的危险。并且也有文献清楚地表明，塞泵确实存在损坏生物制品制剂的趋势。
这里有一个实验，首先对单抗灌装进行研究，灌装两种不同的mAb配方，为模拟坏的情况，这两种单抗制剂被循环灌装15次，以放大灌装过程中蛋白质降解或材料脱落引起的任何颗粒形成。实验结果不出意料，柱塞泵内产生的颗粒数，且远远大于蠕动泵，说明柱塞泵确实对实验样品产生了破坏。
这是因为剪切力直接造成吗？
为了求证这一点，实验又选择测试了一种设计对机械应力敏感的脂质体，其中包裹荧光标记物羧基荧光素，以此直接量化剪切速率。实验结果一定程度上是出乎意料的，蠕动泵触发荧光素的释放，且与研究中使用的柱塞泵相比，蠕动泵的剪切速率水平似乎高出20倍左右。
为了有更多的理论验证，又进行CFD模拟分析，当然从技术上讲，很难获得有关灌装系统内部流体动力学的信息。虽然CFD提供无法提供直接的数据，但其可用于支持进一步的调查和解释。同样，根据研究用实验数据验证结果，可避免对数值模拟数据的误解。CFD分析显示蠕动泵剪切速率也高于柱塞泵。
但对于mAb配方的研究确实显示柱塞泵运行后亚可见颗粒数，究竟是什么引起了这个现象呢？
液压柱塞泵灌装过程基本可分为四个不同的步骤。活塞在个位置上抬会导致系统中的压力减少，液体被“吸入”到储液缸筒中。活塞在液体进入的方向上有一个单边缺口。然后，活塞旋转180°，槽口转向向气缸出口方向。在一步中，活塞向下移动，并将液体从泵中输送到灌装针。
显然液体流动主要是由活塞在缸内的旋转和垂直运动所决定的。
事实上，在生物制剂行业中，活塞和缸体之间的微小间隙及其对蛋白质损伤的影响被大量讨论。而这微小间隙是没有被之前CFD模拟分析的。